开云网站登录全站:煤油-水冷却器设计管壳式设计说明书文章培训讲学doc

  西安石油大学毕业设计（论文） 1 毕业设计（论文）任务书 题 目 煤油-水冷却器设计 学生姓名 辛欣 学号 9 专业班级 装备0905 设计（论文）内容及基本要求 一、原始资料 解决能力：10万吨/年煤油 煤油：入口温度140℃，出口温度40℃ 冷却介质：自来水，入口温度30℃，出口温度40℃ 允许压强降：不大于100kPa 每年按330天计，每天24小时连续运行 二、设计工作内容要求 1、研究毕业设计题目，查阅检索相关文献，完成开题报告，内容有本课题的意义、国内外状况、研究内容、所采用的方法、手段以及步骤、详细的阶段进度时间计划等。 2、完成一篇与毕业设计题目有关的外文资料翻译，要求外文资料不少于15000字符。 3、完成的毕业设计内容：了解换热器的相关知识，掌握其工作原理， 换热器选型，传热计算，换热器主要零部件的结构设计，强度计算及校核开孔补强计算，法兰校核，经济性分析等。 4、完成符合《西安石油大学本科毕业设计（论文）撰写规范》的毕业设计论文。 5、完成设计图纸0#共3张以上（合计）。 6、提交内容一致的毕业设计所有的电子文档和纸质文档各一份。 设计（论文）起止时间 20 年 月 日 至 20 年 月 日 设计（论文）地点 西安石油大学 指导教师签名 年 月 日 系（教研室）主任签名 年 月 日 学生签名 年 月 日 1 煤油-水冷却器设计 摘要：固定管板式换热器是广泛使用的一种换热设备，利用该设备可使具有一定温差的两种液体介质实现热交换。本文利用介质水对煤油进行冷却从而使煤油降低到特定温度温度，保证下一工艺流程的正常进行。本设计是对管壳式换热器中固定管板式换热器的研究，通过方案的论证，确定物料的物性参数，再结合工作条件，选定换热器的形式。然后，根据设计任务，完成对换热量、总换热系数、换热面积等工艺参数的确定，同时进行了核算。再根据工艺参数对系统的筒体、管箱、封头 、管板、法兰、折流板、鞍座及其他附属设备做机械设计计算和选型，并做必要的校核，最后完成 CAD 图纸的绘画工作。 关键词：换热器；工艺参数；机械设计 1 The Design of Kerosene -water heat exchanger Abstract：The fixed tube plate heat changer is a kind of heat exchanger which is widely used as heat exchanger equipment in refrigeration. Two types of temperature difference liquid can have heat exchanging by used this device.We use the medium water to refrigerate the kerosene to achieve to the special temperature , which can guarantee can the guarantee next process units normal operation.This design researches fixed tube plate heat exchanger refrigeration system, through the blue print to determine the physical parameters of materials, then,combining with the working conditions, select the form of heat exchanger,what’s more, according to tasks to complete process parameters such as the heat exchange capacity, the total heat transfer coefficient, heat transfer area, at the same time, adjust accounts of the device. It calculates and selects bowl, tube channels, heads, tube sheets, flanges, baffles, supports, and other ancillary equipments, moreover, does the necessary verification. The last work is drawing in CAD. Key words：heat exchanger；technological design；machine design 1 目录 TOC \o 1-3 \h \u 32045 1 绪论 1 27233 1.1 换热器设计的意义 1 25660 1.2 研究历史与现状 1 13363 1.3 本设计研究内容 2 17892 1.4 本设计构成及主要步骤 3 7552 2 煤油冷却器换热器的工艺设计 4 31824 2.1 确定设计的具体方案 4 19434 2.1.1 选择换热器类型 4 561 2.1.2 流程安排 4 29831 2.2 确定物性参数 4 4271 2.3 估算传热面积 5 2732 2.3.1 热流量 5 31111 2.3.2 平均传热温差 5 32238 2.3.3 传热面积 5 1925 2.3.4 冷却水用量 6 18763 2.4 工艺结构尺寸 6 16260 2.4.1 管径和管内流速 6 25766 2.4.2 管程数和传热管数 6 28299 2.4.3 平均传热温差校正及壳程数 7 29420 2.4.4 传热管排列和分程方法 8 5577 2.4.5 壳体内径 8 6818 2.4.6 折流板 8 2940 2.4.7 其他附件 8 9134 2.4.8 接管 9 8200 2.4.9 防冲挡板 9 20681 2.4.10 旁路挡板 9 6797 2.5 热流量核算 9 7774 2.5.1 壳程表面传热系数 9 17151 2.5.2 管内表面传热系数 10 2701 2.5.3 污垢热阻和管壁热阻 11 645 2.5.4 传热系数 12 8676 2.5.5 传热面积裕度 12 5219 2.6 壁温核算 12 22266 2.7 换热器内流体的流动阻力 13 28545 2.7.1 管程流体阻力 13 19674 2.7.2 壳程流体阻力 13 17335 2.7.3 换热器型号 15 26455 2.7.4 换热器主要结构尺寸和计算结果 15 1282 3 换热器的结构设计 16 28365 3.1 管箱结构设计 16 15862 3.2 封头的选择 18 29804 3.3 接管法兰的选取 18 28926 3.3.1 壳程接管法兰 18 7450 3.3.2 管程接管法兰 18 28224 3.4 接管 19 2448 3.4.1 壳程接管 19 7624 3.4.2 管程接管 19 14161 3.5 管程分程隔板 19 3605 3.6 管板结构设计 19 28129 3.7 支座选取及安装的地方确定 19 30633 3.8 膨胀节的选取 19 7805 3.9 垫片的选取 20 24174 4 强度校核 21 16003 4.1 筒体壁厚计算 21 18173 4.2 封头厚度计算 22 23056 4.3 开孔补强设计 22 26432 4.3.1 壳程接管补强计算 22 18596 4.3.2 管程接管补强 24 13580 4.4 固定管板计算 26 31689 4.5 膨胀节 28 2724 4.5.1 筒体上产生的应力 28 24591 4.5.2 换热管上产生的应力 29 6215 4.5.3 拉脱应力 29 19171 4.6 法兰校核 29 21302 4.6.1 筒体法兰核校 29 1022 5 筒体与鞍座的校核 34 21967 5.1 鞍座结构及载荷分析 34 12172 5.1.1 压力 34 442 5.1.2 换热器重量 34 17968 5.1.3 鞍座均布载荷分析 35 31799 5.1.4 内力分析 35 29336 5.2 筒体的应力计算及校核 37 7686 5.2.1 筒体轴向应力 37 10300 5.2.2 筒体的切向剪应力 38 31627 5.2.3 筒体的周向应力 39 9591 5.2.4 鞍座腹板应力 40 3868 5.2.5 承受内压圆筒的薄膜应力 40 25381 6 经济性分析 41 7825 7 结论 42 32406 参考文献 43 19758 致谢 44 1 1 绪论 1.1 换热器设计的意义 换热器的应用广泛，日常生活中取暖用的暖气散热片、汽轮机装置中的凝汽器和航天火箭上的油冷却器等，都是换热器。它还大范围的应用于化工、石油、动力和原子能等工业部门。近年来，随着制造技术的进步，强化换热元件的开发，使得新型高效换热器的研究有了较大的发展，根据不同的工艺条件与工况设计制造了不同结构及形式的新型换热器，也取得了较大的经济效益。故我们在选择换热设备时一定要根据不同的工艺、工况要求选择。换热器的作用可以是以热量交换为目的。在即定的流体之间，在一段时间内交换少数的热量；也可以是以回收热量为目的，用于余热利用；也可以是以保证安全为目的，即防止温度上升而引起压力升高造成某些设备被破坏。作为进行热交换操作工艺的通用设备，换热器被大范围的应用于各个工业部门，尤其在石油、化工生产中应用更广泛。在石油炼厂中，换热器占设备总金属消耗量的20%左右，占全部工艺设备投资的35%～40%左右。近年来随着节能技术的发展，换热器的应用领域逐步扩大，由于新技术的发展，很多类型的换热器慢慢的受到工业界的重视，同时，换热器也是企业减少能源消耗、降低生产所带来的成本的主要手段，而且换热器的技术水平也是炼油厂先进程度的重要标志之一。所以，开发和研究更高效、更安全的换热器具有重大的意义。 1.2 研究历史与现状 管壳式换热器被当作为一种传统的标准热器，在许多工业部门中被大量地使用。尤其在化工生产中，无论是国内还是国外，它在所有的换热设备中，仍占主导地位。同时，在近代的许多工业过程中，如裂解、合成及聚合等，大都要求在高温和高压下进行下进行，如高压聚乙烯要求操作压力高达 250MPa 左右；新“德士古”的制氢法要求操作压力在 750~1500℃范围。在这些条件下，要进行热交换是很不容易的。尤其在有腐蚀存在的情况下，实现换热更是困难。而管壳式结构，它具有选材范围广，换热表面清洗较方便，适应能力强，解决能力大，能承受高温和高压等特点。因此，能逐步扩大它的应用限制范围。如制氢装置中的高温气体（温度在 1000℃左右，压力10MPa以上）的冷却器多为管壳式。加氢裂解装置中，虽它的换热工作条件较为苛刻，温度最高达 427~455℃，压力最高为24.5MPa，工作介质含有 90%的氢。但所用换热器，管壳式仍占整个换热器投资的 50~70%。由于现代化工厂的生产规模日益增大，换热设备也相应走向大型化方向发展，以降低动力消耗，减少占地面积和金属消耗。 20世纪20年代出现了板式换热器。30年代，瑞典制成螺旋板换热器和板壳式换热器。英国又制出板翅式换热器。60年代左右，中国和瑞典各自独立制造了伞板换热器。70年代中期，为了强化传热，在研究和发展热管的基础上又创制出热管式换热器。换热器的材料一般为金属；非金属材料除制作垫片外，有些已开始用于制作耐蚀换热器，如石墨换热器、玻璃换热器等。换热器大范围的应用于石油化学工业、动力、原子能和日常生活中。换热器既可是一种单独的设备，如加热器、冷却器等；也可是某一工艺设备的组成部分，如氨合成塔内的热交换器等。近十余年来，另一种高效、紧凑式的新型换热设备之一，即板式换热器，已发展为一种重要的化工设备。虽目前它还处于发展阶段，但它在化工和石油化学工业生产中已推广应用。它适用的介质相当广泛，从水到高粘度的非牛顿型流体，从含有小直径固体颗粒的物料到含有纤维的物料，均可处理。从生产的基本工艺上说，它可用作液体的加热、冷却、冷凝或蒸发，气体的汽化、液体的浓缩、聚合、脱气、混合和乳胶的干燥等。总之，板式换热器应用场合很广，据统计，处理的介质多达一百余种以上。 近年来，由于铝及铝合金钎焊技术发展和不段完善，促使另一种高效、紧凑式的新型换热器，即板翅式换热器得到普遍使用。由于它具有体积小、质量轻、效率高和适应的温度范围广等突出的优点，得到迅速地推广应用。在化工生产的基本工艺中，大多数都用在生产氮气和氧气的空气分离装置中，如液化器、过冷器、凝缩器 、预冷器和可逆式换热器等。污垢对换热器的传热效果也是有特别大的影响的，所谓污垢就是在传热表明产生不洁沉淀物，该沉淀物阻碍传热并提高流体流动的阻力，导致较高的压降。工业换热器很少在不结垢的流体下操作，低温换热器也许是唯一的例外。沉淀物的积聚能逐渐降低换热器的热动力性能。污垢影响着工业过程的能量消耗，并决定因用以补偿污垢的影响面所需额外材料即额外的换热面积。而且，热量越高（如蒸汽发生器），污垢就会形成局部的热点并最后导致传热面的机械失效。据估计，在美国，每年换热器清理污垢的费用有4.2-10百万美元，污垢让人讨厌并制约生产。换热器表面的污垢会导致额外费用的支出：1.因设计余量所增加的资本支出。2.因设备热力性能降低所引起的热损失。3.为减少腐蚀和污垢而采用清洗处理的费用。4.由维修所造成的产品的降低。在决定合适的污垢清洗方式时，经济上的考虑往往是最主要的影响因素。 随着材料和焊接技术的发展，现代的制造工艺对标准的理解和制造技术的要求也慢慢变得高。如果制作的完整过程中不讲求技术，即使是选材正确、设计质量很高的设备也可能在使用中产生破坏，当然，也不能说任何换热器使用中的破坏都是由于制造技术差造成的。换热器破坏除了造成产品损失外，还会造成事故和设备财产的损失。因此，在按照规范制造换热器的行业中，最关键的就是在制造的各个阶段控制好产品的质量。 1.3 本设计研究内容 主要研究内容为，根据对以往各类换热器的学习以及性能综合，在已有实例的基础上进行常规的再设计，并加以改进。本次设计的主要研究内容为，根据现实工厂生产状况解决换热器出口流量波动问题。并且对我国目前换热器产品研究开发，研究，以及使用情况做学习和了解。 本次设计的设计过程为传热计算，壁温核算，依据GB150、GB151强度校核，结构设计计算。绘制1号图6张以及说明书。 目前，我国换热器产品开发缺少设计与匹配技术，新产品开发滞后。近几年，国内换热器行业的制造技术获得迅速发展，然而，在产品研究开发、设计、匹配能力方面实力不足，不少企业虽然具有一定的产品试验能力，但还未能按照实际的试验结果做综合回归分析，总结出一整套系统的设计计算方式和理论分析程序。因此，大部分换热器企业在产品研究开发中仍处于经验设计阶段，新产品需要反复试验验证，花工费时，与国外同行一流水平相比尚有很大的差距。原材料材质有待进一步提升。目前由于我国各大钢厂生产的钢材，在材质上仍然略低于欧美日等国制造的用于换热器制造的同类钢材。我国换热器产品的质量的提升不仅受到制造技术的制约，也受到了原材料材质的制约。因此，要生产高品质的换热器产品，必然要求中国用于换热器制造的钢材材质尽快得到提高，以适应换热器产品的质量提升需求。先进加工设施的使用和制造工艺的提高。虽然由于中国工业装备制造业的进步，换热器产品的加工制造实现了自动化程度逐渐提高。但是，和发达国家相比，在加工精度、防蚀以及焊接工艺方面，仍然有着一定的距离。目前我们也可以在国际市场上占有一席之地的重要的因素仍然是成本优势，而非加工制造技术优势。未来如果我们的换热器产品在国际市场上争一份市场占有率的话，除了成本之外，更要依赖我们在设计和加工工艺方面的改进和提高。因此，在此次设计过程中，不但要保证基本的安全可靠、经济实用、强度耐用外，还要努力提高设计计算方式，创新思路，要通过研究和学习，在选材方面也达到创新和优化，在整体的设计设备外形和制造工艺方面，也需要有合理优化的提高。 1.4 本设计构成及主要步骤 （1） 研究设计题目，进行文献检索，查阅对换热器的技术探讨研究有关的文献资料； （2） 完成开题报告； （3） 完成外文翻译； （4） 查阅有关的资料文献，收集换热器的研究成果和使用经验，对换热器工作原理有充分的了解，进行换热器类型的分析； （5） 进行换热器的工艺设计，这中间还包括确定物性参数，估算传热面积，工艺结构尺寸，换热器核算； （6） 换热器的结构设计（筒体、浮头、管箱、法兰、管板、折流板、鞍座）； （7） 强度计算和校核；开孔补强的设计计算；法兰的选择和计算校核等； （8） 完成共计3张0号图（根据真实的情况确定为1张A0 和4张A2）的换热器结构图的绘制，包括换热器的总装备图。 2 煤油冷却器换热器的工艺设计 2.1 确定设计的具体方案 2.1.1 选择换热器类型 两流体温度的变动情况：煤油进口温度140℃，出口温度40℃；冷水进口温度30℃，出口温度40℃。由于换热器的管壁温和壳体壁温之差较小，因此初步确定选用固定管板式换热器。 2.1.2 流程安排 进行换热的冷热两流体，按以下原则选择流道：①不洁净和易结垢流体宜走管程，因管内清洗较方便；②腐蚀性流体宜走管程，以免管束与壳体同时受腐蚀；③压力高的流体宜走管程，以免壳体承受压力；④饱和蒸汽宜走壳程，因蒸汽冷凝传热分系数与流速无关,且冷凝液容易排出；⑤若两流体温度差较大,选用固定管板式换热器时，宜使传热分系数大的流体走壳程，以减小热应力。? 当管壁两侧传热分系数相差很大时（如粘度小的液体与气体间的换热），应设法减小传热分系数低的一侧的热阻。如果管外传热分系数小，可采用外螺纹管（低翅片管），以增大管外一侧的传热面积和流体湍动，减小热阻。如果管内传热分系数小，可在管内设置麻花铁，螺旋圈等添加物，以增强管内扰动，强化换热，当然这时流体的流动阻力也将增大。 由于水较易结垢，煤油较清洁，所以煤油走壳程，水走管程，以便于清洗。 2.2 确定物性参数 定性温度：对于一般气体和水等低粘度流体，其定性温度可取流体进出口温度的平均值。 故壳程冷却水的定性温度为：T =（30+40）/ 2 = 35℃ 管程湿空气的定性温度为：t =（140+40) / 2 = 90℃ 壳程冷却水在35 ℃下的物性数据： 密度 kg/m3 定压比热容 cpi = 4.08 KJ/(kg·℃) 热导率 λi = 0.626 W/(m·℃) 粘度 μi= 0.000725 Pa·s 煤油在0.1Mpa,90 ℃下的部分物性数据： 密度 kg/m3 定压比热容 cpo = 2.22 KJ/(kg·℃) 热导率 W/(m·K) 黏度 Pa·s 2.3 估算传热面积 2.3.1 热流量 每小时解决能力 kg/h (2-1) 式中m0——流体质量流量，kg/h Cpo——流体平均定压比热容，KJ/(kg.℃） Δto——热流体温度差，℃ 2.3.2 平均传热温差 按逆流计算： (2-2) 2.3.3 传热面积 管程传热系数 (2-3) (2-4) 壳程传热系数 假设壳程传热系数 αo=290 W/（m2.℃） 污垢热阻 Rsi=0.000344 m2.℃/W Rso=0.000172 m2.℃/W 管壁导热系数 λ=45W/（m2.℃） 总传热系数 (2-5) 则估算传热面积为 (2-6) 考虑15%的面积裕度， AP0=1.15×89.2=102.6 m2 2.3.4 冷却水用量 由公式（2-7）可得冷却水的用量： (2-7) 2.4 工艺结构尺寸 2.4.1 管径和管内流速 选用Φ25×2.5（碳钢20无缝钢管），取管内流速ui=0.7m/s. 2.4.2 管程数和传热管数 可依据传热管内径和流速确定单程传热管数 （2-8） 按单管程计算，所需传热管长度为 （2-9） 按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构。根据本设计真实的情况，采用推荐传热管长度l=7.5m[8],则该换热器的管程数为 Np = L/l （2-10） =14.8/7.5 =1.97 (管程) 取整则取2管程。 传热管总根数 NT = 88×2=176根 2.4.3 平均传热温差校正及壳程数 （2-11） （2-12） 按单壳程，2管程结构，查图3—9[4]得: 平均传热温差校正系数(壳程流体流量大，采用单壳程合适)。 平均传热温差 （2-13） =0.82×39 = 32℃ 2.4.4 传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内按正三角形排列，隔板两侧采用矩形排列。 焊接时取管心距t=1.25do~1.5d0 t1= 1.25×25 = 32 ， 满足条件[4]。 隔板中心到离其最近一排管中心距离： S=t/2+6 = 32/2+6=22mm 横过管束中心线的管数 根 每程各有传热管88，其前后管箱中隔板设置和介质的流通顺序按图3—14选取[4]. 2.4.5 壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率η=0.7，则壳体内径为 （2-14） =532.7mm 按卷制壳体的进级挡，可取D=550mm。 2.4.6 折流板 材料选用Q235-A,采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为 h=0.25×550=137.5mm, 取h=135 mm。 取折流板间距B=0.2D，则 B=0.2×550=110 mm， 可取B为100 mm。 折流板数NB NB=传热管长/折流板间距-1 =7500/100 -1 =74(块) 折流板圆缺面水平装配，折流板厚度从表4—3选取δ=6mm,根据相关规定[8]，当为I级换热器时，折流板管孔直径及公差按表4—4规定为 。 2.4.7 其他附件 拉杆、传热管材料选用20号钢，拉杆数量与直径按表4—7和表4—8选取[8]，本换热器传热管外径为25mm，其拉杆直径为16mm，共有4根拉杆。 2.4.8 接管 壳程流体进出口接管：取管内流速为u1=1m/s，则接管内径为 （2-15） 取标准管径为80mm； 管程流体进出口接管：取管内流速u2=1.5m/s，则接管内径为 （2-16） 取标准管径为150mm。 2.4.9 防冲挡板 因为煤油为非腐蚀、非磨蚀性的单相流体,因此： 壳程 kg/(m·s2)2230 kg/(m·s2) （2-17） 所以，该换热器不设防冲板。 2.4.10 旁路挡板 由于管束边缘和分程部位基本排满了换热管，所以这些部位形成的旁路少，壳程物料也不会大量短路，由于经济方面考虑可不设置旁路挡板。 2.5 热流量核算 2.5.1 壳程表面传热系数 当量直径 （2-17） 壳程流体流通截面积 （2-18） = 0.0120 m2 壳程流体流速 （2-19） =0.018 m/s 雷诺数 （2-20） 普朗特数 （2-21） 黏度校正(液体被冷却)[2] 因此，壳圆缺形折流板块，流体在管外流动时的 W/（m2.℃） 2.5.2 管内表面传热系数 管程流体流通截面积 （2-22） 管程流体流速 （2-23） 雷诺数 （2-24） 普朗特常数 光管传热系数 （2-25） =3558W/(m2·K) 2.5.3 污垢热阻和管壁热阻 按表3—10选取[4]如下, 管外侧污垢热阻 Ro = 0.000172m2·K/W 管内侧污垢热阻 Ri = 0.000344m2·K/W 依表3—11，碳钢在该条件下的热导率为λw=45W/(m·K)。 管壁热阻为 （2-26） 2.5.4 传热系数 （2-27） 2.5.5 传热面积裕度 计算传热面积 （2-28） 该换热器的实际传热面积A A=лdolNT =3.14×0.025×7.5×176 （2-29） =103.62m2 面积裕度 （2-30） 传热面裕度合适，该换热器能完成生产任务。 2.6 壁温核算 由于该换热器用循环水冷却，冬季操作时，循环水的进口温度会降低。为确保可靠，去循环冷却水进口温度为10℃，出口温度30℃计算传热管壁温。另外，在操作初期污垢热阻较小，壳体和传热管间壁温可能较大。计算中，应按最不利的操作条件考虑，因此，去两侧污垢热阻为零计算传热管壁温。 煤油平均温度tm和水平均温度Tm分别为 tm = =90℃ ℃ = hi = 5103W/(m2·K) h煤油= ho = 143.77W(m2·K) 因管壁很薄，且管壁热阻很小，故传热管管平均温度为 tm=90.83℃ 壳体壁温可近似取壳程流体的平均温度，即T=35℃。 壳体壁温和传热管壁温之差为 ℃ 该温差50℃，故需设温度补偿装置，因此，选用固定管板式换热器设置膨胀节。 膨胀节的结构根据GB16749《能承受压力的容器波形膨胀节》的标准选取。 2.7 换热器内流体的流动阻力 2.7.1 管程流体阻力 Ns=1, Np=2， Fs=1.5 由Re=16000＞2000,管内摩擦系数= 0.038，流速u=0.695m/s，ρ=994kg/m3 ,所以 （2-31） = 5581.6Pa＜105 Pa 因此，管程流体阻力在允许范围以内。 2.7.2 壳程流体阻力 Ns=1, Fs=1 流体流经管束的阻力 F = 0.5， fo = 5×789-0.228 = 1.092 NTC=1.1 NB=74， uo=0.018m/s 流体流过折流板的阻力 （2-32） B = 0.1m， D = 0.55m = 31.05Pa 总阻力 =110.4 Pa＜105 Pa 因此，壳程流体阻力在允许范围以内。 2.7.3 换热器型号 由以上计算以及选取结果，能得出本设计所选取的换热器型号为： 2.7.4 换热器主要结构尺寸和计算结果 参数 管程 壳程 流率/(kg/min) 1143.7 210.4 进/出温度/℃ 30/40 140/40 设计压力/MPa 0.8 1.0 物 性 定性温度/℃ 35 90 密度/(kg/m3) 994 825 定压比热容/[kj/(kg·℃)] 4.08 2.22 黏度/ Pa·s 725×10-6 0.715×10-3 热导率/[ W/(m·K)] 0.626 0.140 雷诺特数 19057 789 设备结构参数 形式 固定管板式 台 数 1 壳体内径/mm 550 壳程数 1 管径/mm Φ25×2.5 管心距/mm 32 管长/mm 7500 管子排列 Δ 管数目/根 176 折流板数/个 74 传热面积/m2 102.6 折流板间距/mm 100 管程数 2 材 质 碳钢 主要计算结果 管 程 壳 程 流速/(m/s) 0.695 0.018 表面传热系数/[ W/(m2·K)] 108 3558 污垢热阻/ (m2·K/W) 0.000344

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